?　　

在董家口礦石碼頭有限公司，進(jìn)場拉貨的大車司機(jī)不用下車，便可完成過磅。

　　近400萬㎡的礦石堆場，不見太多忙碌的工人，只見大貨車井然有序地進(jìn)出；大車從空皮過磅到過重出港，全程享受信息化帶來的便利，耗時不再是三四個小時，而是只需約2.5小時；偌大的庫場，管理人員原來需要150多人，現(xiàn)在卻只有不到100人……這是4月17日記者在董家口港區(qū)采訪過程中見到的情景。據(jù)介紹，青島港董家口公司推進(jìn)“智能庫場”建設(shè)，通過掃描、GPS定位、數(shù)據(jù)回傳以及遠(yuǎn)程監(jiān)控這四大信息化系統(tǒng)，庫場內(nèi)的車輛、礦堆、人員等信息都在實時掌控之中。

　　“天眼”代替人眼秒傳堆場信息

　　“256號裝載機(jī)，請到2406垛裝貨。”在董家口港區(qū)生產(chǎn)指揮中心，庫場調(diào)度李寧正在向256號裝載機(jī)司機(jī)程勇東傳達(dá)生產(chǎn)指令。“裝車車號魯S39157。”隨著256號裝載機(jī)到達(dá)指定貨垛，李寧也隨即通過GPS圖形化定位系統(tǒng)，核實了256號裝載機(jī)已經(jīng)到達(dá)指定貨垛。在庫場作業(yè)的裝載機(jī)司機(jī)程勇東第一時間反饋裝車信息，李寧通過電腦顯示的核實車輛信息表，確認(rèn)了2406堆場裝貨車輛中確實有此輛車的信息，隨即向裝載機(jī)司機(jī)程勇東發(fā)出了裝車指令，程勇東按下確定鍵開始裝車作業(yè)。

　　4月17日，記者在董家口港區(qū)采訪過程中了解到，以上的情景便是得益于“智能庫場”的建設(shè)。信息化帶來的改變讓工作人員印象深刻，李寧說，以前遇到這樣的情況，理貨員需要守在2504庫口，一輛車、一輛車核實信息，現(xiàn)場簽字確認(rèn)，不僅生產(chǎn)效率低，而且勞動強(qiáng)度大，活一多就容易出錯。

　　在青島港董家口礦石碼頭有限公司的中央控制室，記者看到3名工作人員正在盯著寫有數(shù)據(jù)的電腦屏幕，車輛、礦堆以及工作人員等各類信息在這里都能一目了然。可以說原來用人工收集的信息，現(xiàn)在運(yùn)用上GPS、攝像頭等高科技的“天眼”，就能瞬間收集并上傳到系統(tǒng)。數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性也大大提高，比如原來理貨員在現(xiàn)場作業(yè)，作業(yè)量需要靠目測的方式來估計，誤差相對較大，現(xiàn)在這一數(shù)據(jù)的精度能準(zhǔn)確到1千克。

　　“色彩管理”融入GPS系統(tǒng)

　　“你看在庫場調(diào)度的GPS系統(tǒng)中，這個圖形代表的就是裝載機(jī)，現(xiàn)在這個裝載機(jī)在這里顯示的是藍(lán)色，說明它目前正在作業(yè)。現(xiàn)在看它變成了綠色了，說明這個時候已經(jīng)裝車完畢。在庫場，操作裝卸機(jī)的工作人員在作業(yè)進(jìn)程發(fā)生變化時按下車內(nèi)的不同按鍵，顏色就會發(fā)生變化，整個流程一氣呵成，高效方便。”青島港董家口礦石碼頭有限公司庫場隊隊長王濤介紹起信息中心電腦屏幕上的GPS畫面時表示。

　　不僅如此，碼頭獨創(chuàng)“空重一體化”系統(tǒng)也讓前來裝貨的大貨車感受到了智能化帶來的便利和高效。“從空車進(jìn)入庫場到裝滿貨物離開，8個環(huán)節(jié)我們都進(jìn)行了課題研究，使時間由原來的3至4個小時縮短到2.5個小時。”王濤介紹，智能化讓這一過程變得順暢自如，一氣呵成。

　　“先核對LED屏的信息，這時候車牌號、重量等多項信息便清晰地顯示的LED屏幕上，然后根據(jù)信息確定是否加減載，如果無需加減載按下確認(rèn)鍵自行打印過磅單，然后下磅。”在董家口公司二號磅，來自九陽鋼廠的司機(jī)王師傅只用了半分多就完成了整個過磅流程。這輛車的相關(guān)數(shù)據(jù)信息也進(jìn)入了庫場的智能化系統(tǒng)，在信息中心的電腦、庫場工作人員的手持終端上，這些信息就能一目了然。

　　庫場隊信息化主管張恒偉介紹說，過去稱重系統(tǒng)全憑人工操作，趕上車輛集中的時候，職工經(jīng)常忙得頭暈眼花，很容易出錯。據(jù)介紹，后續(xù)青島港董家口公司將抓緊稱重系統(tǒng)信息化建設(shè)，實現(xiàn)公司所有地磅的遠(yuǎn)程監(jiān)控、集中管理。

　　智能化使人力節(jié)約三分之一

　　據(jù)介紹，董家口礦石碼頭有限公司整合了GPS系統(tǒng)、市提系統(tǒng)、搬倒系統(tǒng)、監(jiān)控系統(tǒng)等資源，在智能化方面不僅擁有中央控制室這一數(shù)據(jù)信息中心，同時還有眾多的數(shù)據(jù)終端，包括貨車上、庫場一線工作人員、管理人員都可以通過終端與數(shù)據(jù)中心產(chǎn)生聯(lián)結(jié)和互動。“我們的信息化系統(tǒng)包括掃描系統(tǒng)、GPS定位系統(tǒng)、數(shù)據(jù)回傳系統(tǒng)以及遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)這四大系統(tǒng)，從開始研發(fā)到正式投入使用，大約用了一年半的時間。”王濤介紹，信息化、智能化帶來的便是人力的節(jié)約。

　　“比如說原來庫場里有150多名接貨員，現(xiàn)在只需要不到100人，人員節(jié)省了三分之一。而且現(xiàn)在的庫場一線工作人員也用上了高科技的設(shè)備，運(yùn)用手持終端就能隨時了解庫場內(nèi)的車輛、貨堆等各類信息，非常方便快捷。”王濤介紹說。

　　據(jù)悉，智能庫場的生產(chǎn)指揮系統(tǒng)創(chuàng)新優(yōu)化后，解放出來8名機(jī)械調(diào)度。隨著GPS定位等信息化項目的不斷開發(fā)、推進(jìn)，理貨班由原先的每班17人精簡為現(xiàn)在的每班13人，抽調(diào)下來的理貨員被充實到其他崗位上。裝載機(jī)司機(jī)也不再單純地從事裝車作業(yè)，而是承擔(dān)起了部分現(xiàn)場管理職責(zé)，從而打造了“一專多能”的專業(yè)化隊伍。建立稱重系統(tǒng)集中控制室后，將公司所有地磅進(jìn)行集中監(jiān)控，集中管理，將進(jìn)一步精簡司磅員50%以上，再次實現(xiàn)人員集約化。 文/圖 記者 周晉華 通訊員 楊立鵬

　　 （來源：半島網(wǎng)-半島都市報） [編輯: 張珍珍]