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青島造亞馬爾項(xiàng)目最大最重核心模塊及其姊妹模塊在運(yùn)輸船上就位。(資料圖片)

　　半島全媒體記者　李曉哲　通訊員李超

　　如今,在海洋石油工程(青島)有限公司(以下簡稱“海油工程”)的食堂里有一道“芝士蝦球”頗受青睞,它是俄羅斯等國家的合作方在此工作生活的見證。

　　從2014年承攬位于北極圈內(nèi)的亞馬爾項(xiàng)目36個(gè)核心工藝模塊建設(shè)合同開始,海油工程攻堅(jiān)克難,最終圓滿完成了這一巨大工程,在北極圈內(nèi)留下了中國制造的烙印。

　　據(jù)了解,亞馬爾項(xiàng)目是全球最大的天然氣液化工廠建設(shè)項(xiàng)目之一,也是全球首例極地天然氣勘探開發(fā)、液化、運(yùn)輸、銷售一體化項(xiàng)目。海油工程于2014年7月承攬下其中36個(gè)核心工藝模塊、總重約18萬噸的工作量,這是該公司有史以來中標(biāo)金額最大、技術(shù)等級(jí)最高、投標(biāo)時(shí)間最長的一筆訂單,也是中國企業(yè)首次承攬液化天然氣(LNG)核心工藝模塊建造項(xiàng)目。

　　35個(gè)月攻堅(jiān)克難

　　見證“巨無霸”誕生

　　亞馬爾模塊的建設(shè)地點(diǎn)就位于青島西海岸新區(qū)的前灣港,在35個(gè)月的時(shí)間里,最多的時(shí)候有四五十名來自業(yè)主方俄羅斯諾瓦泰克公司派駐的工作人員,期間,雙方建立了深厚的友誼與信任。

　　“亞馬爾項(xiàng)目后,諾瓦泰克現(xiàn)在在跟我們談幾個(gè)項(xiàng)目,雙方都希望繼續(xù)合作,這正是大家建立起了良好的信任關(guān)系。”海油工程副總經(jīng)理韓少寧當(dāng)時(shí)擔(dān)任亞馬爾項(xiàng)目副總經(jīng)理,他表示,為了完成這個(gè)項(xiàng)目,該公司攻克一道道難關(guān),最終交出了令各方都很滿意的答卷。

　　承攬到這樣的“大蛋糕”,對(duì)海油工程來說既是驚喜也是挑戰(zhàn)。項(xiàng)目開始之初,受到圖紙材料等一系列原因的影響,亞馬爾項(xiàng)目緩慢向前推進(jìn),形勢(shì)不容樂觀。尤其是在2016年春節(jié)前,項(xiàng)目進(jìn)度一度落后近10%,這對(duì)如期交付第一個(gè)模塊來說簡直就是難于上青天。然而,令業(yè)界震驚的是,海油工程按期交付了首個(gè)核心工藝模塊。為追趕項(xiàng)目進(jìn)度,該公司舉行了“大干90天勞動(dòng)競賽”,之后,緊張的趕工場景呈現(xiàn)在青島場地每一個(gè)角落,15000人同時(shí)施工。在大家的努力下,亞馬爾項(xiàng)目幾乎一夜之間就“換擋提速”,僅用4周就追趕上了進(jìn)度。

　　百日攻堅(jiān)的一個(gè)重大難題是應(yīng)對(duì)油漆施工質(zhì)量如何保證,極寒氣候條件對(duì)于油漆施工質(zhì)量是一個(gè)極大挑戰(zhàn)。亞馬爾項(xiàng)目36個(gè)核心工藝模塊總涂裝面積達(dá)180萬平方米,相當(dāng)于在比市南區(qū)江蘇路街道還要大的面積上認(rèn)真涂裝一遍。其中防火涂層面積達(dá)21萬平方米,防低溫飛濺涂層面積達(dá)2萬平方米,各項(xiàng)涂裝工作量均創(chuàng)中海油所承建項(xiàng)目的新高。

　　作為模塊建造的最后一道工序,留給涂裝工作的時(shí)間向來非常緊迫,如不能按期完成就要賠付業(yè)主天價(jià)違約金。

　　防低溫飛濺涂層是LNG和FLNG核心工藝模塊特有的涂層系統(tǒng),主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結(jié)構(gòu)上,引發(fā)鋼結(jié)構(gòu)脆性斷裂,帶來人員和財(cái)產(chǎn)損失。該涂層施工工藝復(fù)雜,施工難度極高。目前,世界上只有韓國等少數(shù)國家掌握該涂層的施工技術(shù)。擺在涂裝作業(yè)隊(duì)長董新偉和他的同事們面前的是一道巨大的難題,解題時(shí)間卻非常有限。

　　在追趕進(jìn)度的關(guān)鍵時(shí)刻,董新偉每天清晨都會(huì)逐層檢查一遍該模塊防低溫飛濺涂層完成情況。他組織公司技術(shù)骨干和現(xiàn)場施工人員一起,對(duì)防低溫飛濺涂層的每道施工工序反復(fù)推敲,最終先后攻克了防低溫飛濺涂層超低溫施工,防低溫飛濺涂層機(jī)械化噴涂等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù),合圖預(yù)留、磁力固定裝置等一些實(shí)用的技術(shù)革新也大幅提高了施工效率,累計(jì)節(jié)約成本1400萬元。

　　不斷突破瓶頸

　　打造超低溫下的強(qiáng)大

　　在亞馬爾項(xiàng)目36個(gè)核心工藝模塊建造中,海油工程通過一系列科技創(chuàng)新,突破了數(shù)項(xiàng)技術(shù)瓶頸。

　　亞馬爾項(xiàng)目地處北極圈內(nèi),是國內(nèi)首個(gè)世界最高緯度的LNG核心工藝模塊項(xiàng)目。-50℃對(duì)于不少碳鋼材料而言是一個(gè)門檻,低溫下鋼鐵會(huì)變成“紙片”,這是從項(xiàng)目開始就擺在海油工程面前的一道難關(guān)。為此,焊接團(tuán)隊(duì)從全球上千種焊材中遴選出十幾種材料進(jìn)行反復(fù)試驗(yàn),最終成功解決焊縫-50℃低溫沖擊韌性難題,并且在亞馬爾項(xiàng)目大范圍推廣,合格率始終維持在98%以上。最終,18萬噸鋼板成功拼接起來,帶著“中國制造”的烙印陸續(xù)挺進(jìn)北極。

　　泡沫玻璃切割核心技術(shù)一直都被國外公司壟斷,為此,海油工程專門組織技術(shù)團(tuán)隊(duì)赴新加坡廠家參觀學(xué)習(xí),結(jié)果被告知必須接受要看設(shè)備先簽合同的“霸道條款”,活生生吃了一頓“閉門羹”。冷靜思考一番,即使采用新加坡企業(yè)的設(shè)備,項(xiàng)目所需泡沫玻璃總量超過3萬立方米,相當(dāng)于一座10層普通住宅樓的體積,在新加坡切割的話,加工和運(yùn)輸費(fèi)將是一個(gè)天價(jià)數(shù)字,過程難以控制,而且泡沫玻璃易碎,運(yùn)輸過程損耗更大。

　　海油工程的技術(shù)團(tuán)隊(duì)返回后,一個(gè)切割設(shè)備研制課題組迅速成立。該團(tuán)隊(duì)夜以繼日苦心研究,5個(gè)月后,世界上第一臺(tái)泡沫玻璃半自動(dòng)切割設(shè)備誕生。相比手動(dòng)切割,自行研發(fā)的泡沫玻璃切割設(shè)備將手動(dòng)切割的效率提高了3倍,將國外廠商50%的切割利用率提升至72%。此外,課題組還研發(fā)了一整套泡沫玻璃排版技術(shù),將材料切割損耗由50%降到28%,僅此一項(xiàng)就節(jié)約成本4000多萬元。

　　模塊吊裝作業(yè)

　　“空中舞蹈”完美上演

　　如果說其他工藝流程是建造一塊塊積木,而吊裝作業(yè)則是將這些碩大的積木拼搭在一起。36個(gè)核心工藝模塊,455個(gè)甲板片,373臺(tái)超高、超重、超大設(shè)備……難度可想而知。最難的是105噸直徑5.1米偏心設(shè)備,它與要穿過的結(jié)構(gòu)物邊距僅2.7厘米,然而每次都平穩(wěn)對(duì)接,上演了一場完美的“空中舞蹈”。

　　大型吊裝作業(yè)次數(shù)在亞馬爾項(xiàng)目中并不罕見,項(xiàng)目有近400臺(tái)巨型設(shè)備需要吊裝,10層樓高、600噸重的大型設(shè)備要穿過5層甲板落到底座上,誤差不能超過2厘米,堪比“神九”太空對(duì)接。但是,每次吊裝方案外方業(yè)主都要審核半月以上,業(yè)主起初并不信任青島公司,而是一手拿吊裝方案、一手拿卷尺在現(xiàn)場測(cè)量吊機(jī)站位,反復(fù)檢查海油工程的技術(shù)方案和現(xiàn)場施工情況。

　　為確保吊裝一步到位,海油工程成立了吊裝小組。為提高吊裝效率,亞馬爾項(xiàng)目管理部經(jīng)理莊宏昌帶領(lǐng)幾名黨員成立吊裝小組,逐個(gè)梳理容易導(dǎo)致吊裝差錯(cuò)的因素,創(chuàng)新吊機(jī)管理方法,優(yōu)化吊裝方案,推行一體化工藝,使得吊裝效率提高了6倍。整個(gè)項(xiàng)目歷時(shí)676天,完成大型吊裝超過700次,其中最高設(shè)備39米,最重甲板片達(dá)518噸。吊裝作業(yè)過程中,通過推行一體化工藝和吊機(jī)的區(qū)域化管理,有效提升總裝效率并降低成本投入,累計(jì)節(jié)省約10萬人工日、250噸履帶2200臺(tái)班。

　　按照國際慣例,每個(gè)模塊建造完成后要進(jìn)行一次稱重,來檢驗(yàn)實(shí)際建造過程與設(shè)計(jì)是否相符。但業(yè)主當(dāng)時(shí)對(duì)海油工程的業(yè)務(wù)能力心存疑慮,提出在施工進(jìn)度70%時(shí)增加一次稱重。莊宏昌當(dāng)場就提出反對(duì)意見。因?yàn)檫@種過程中的稱重,要把所有設(shè)備、支架都拆除掉,稱重結(jié)束后再逐一恢復(fù)原狀,這至少要耽誤一個(gè)月的工期。后來莊宏昌提出,可實(shí)時(shí)監(jiān)控模塊的重量變化,每月報(bào)告一次。但業(yè)主覺得風(fēng)險(xiǎn)大,為此,雙方進(jìn)行了好幾個(gè)月的拉鋸戰(zhàn)。莊宏昌拿出厚厚的統(tǒng)計(jì)表,每個(gè)模塊十幾萬個(gè)零部件,都記錄得絲毫不差。業(yè)主最后勉強(qiáng)同意先在前三個(gè)模塊上試驗(yàn)一下,如果預(yù)測(cè)的重量和實(shí)際重量誤差控制在1%以內(nèi),以后就取消過程中的稱重。結(jié)果讓業(yè)主刮目相看,五六千噸的模塊,硬是將誤差控制在要求范圍內(nèi),最小誤差竟然只有萬分之二。

　　亞馬爾項(xiàng)目的成功交付,使海油工程真正在國際LNG模塊建造領(lǐng)域打響了名聲,模塊化產(chǎn)品品牌得到國際能源公司高度認(rèn)可,順利實(shí)現(xiàn)了大型陸上模塊建造業(yè)務(wù)由模塊管廊中低端產(chǎn)品向核心工藝模塊高端產(chǎn)品的升級(jí)轉(zhuǎn)型,實(shí)現(xiàn)了由模塊粗加工到精加工的“蝶變”。

　　 [編輯: 張珍珍]