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青島造亞馬爾項目最大最重核心模塊及其姊妹模塊在運輸船上就位。(資料圖片)

　　半島全媒體記者　李曉哲　通訊員李超

　　如今,在海洋石油工程(青島)有限公司(以下簡稱“海油工程”)的食堂里有一道“芝士蝦球”頗受青睞,它是俄羅斯等國家的合作方在此工作生活的見證。

　　從2014年承攬位于北極圈內的亞馬爾項目36個核心工藝模塊建設合同開始,海油工程攻堅克難,最終圓滿完成了這一巨大工程,在北極圈內留下了中國制造的烙印。

　　據了解,亞馬爾項目是全球最大的天然氣液化工廠建設項目之一,也是全球首例極地天然氣勘探開發、液化、運輸、銷售一體化項目。海油工程于2014年7月承攬下其中36個核心工藝模塊、總重約18萬噸的工作量,這是該公司有史以來中標金額最大、技術等級最高、投標時間最長的一筆訂單,也是中國企業首次承攬液化天然氣(LNG)核心工藝模塊建造項目。

　　35個月攻堅克難

　　見證“巨無霸”誕生

　　亞馬爾模塊的建設地點就位于青島西海岸新區的前灣港,在35個月的時間里,最多的時候有四五十名來自業主方俄羅斯諾瓦泰克公司派駐的工作人員,期間,雙方建立了深厚的友誼與信任。

　　“亞馬爾項目后,諾瓦泰克現在在跟我們談幾個項目,雙方都希望繼續合作,這正是大家建立起了良好的信任關系。”海油工程副總經理韓少寧當時擔任亞馬爾項目副總經理,他表示,為了完成這個項目,該公司攻克一道道難關,最終交出了令各方都很滿意的答卷。

　　承攬到這樣的“大蛋糕”,對海油工程來說既是驚喜也是挑戰。項目開始之初,受到圖紙材料等一系列原因的影響,亞馬爾項目緩慢向前推進,形勢不容樂觀。尤其是在2016年春節前,項目進度一度落后近10%,這對如期交付第一個模塊來說簡直就是難于上青天。然而,令業界震驚的是,海油工程按期交付了首個核心工藝模塊。為追趕項目進度,該公司舉行了“大干90天勞動競賽”,之后,緊張的趕工場景呈現在青島場地每一個角落,15000人同時施工。在大家的努力下,亞馬爾項目幾乎一夜之間就“換擋提速”,僅用4周就追趕上了進度。

　　百日攻堅的一個重大難題是應對油漆施工質量如何保證,極寒氣候條件對于油漆施工質量是一個極大挑戰。亞馬爾項目36個核心工藝模塊總涂裝面積達180萬平方米,相當于在比市南區江蘇路街道還要大的面積上認真涂裝一遍。其中防火涂層面積達21萬平方米,防低溫飛濺涂層面積達2萬平方米,各項涂裝工作量均創中海油所承建項目的新高。

　　作為模塊建造的最后一道工序,留給涂裝工作的時間向來非常緊迫,如不能按期完成就要賠付業主天價違約金。

　　防低溫飛濺涂層是LNG和FLNG核心工藝模塊特有的涂層系統,主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結構上,引發鋼結構脆性斷裂,帶來人員和財產損失。該涂層施工工藝復雜,施工難度極高。目前,世界上只有韓國等少數國家掌握該涂層的施工技術。擺在涂裝作業隊長董新偉和他的同事們面前的是一道巨大的難題,解題時間卻非常有限。

　　在追趕進度的關鍵時刻,董新偉每天清晨都會逐層檢查一遍該模塊防低溫飛濺涂層完成情況。他組織公司技術骨干和現場施工人員一起,對防低溫飛濺涂層的每道施工工序反復推敲,最終先后攻克了防低溫飛濺涂層超低溫施工,防低溫飛濺涂層機械化噴涂等多項關鍵技術,合圖預留、磁力固定裝置等一些實用的技術革新也大幅提高了施工效率,累計節約成本1400萬元。

　　不斷突破瓶頸

　　打造超低溫下的強大

　　在亞馬爾項目36個核心工藝模塊建造中,海油工程通過一系列科技創新,突破了數項技術瓶頸。

　　亞馬爾項目地處北極圈內,是國內首個世界最高緯度的LNG核心工藝模塊項目。-50℃對于不少碳鋼材料而言是一個門檻,低溫下鋼鐵會變成“紙片”,這是從項目開始就擺在海油工程面前的一道難關。為此,焊接團隊從全球上千種焊材中遴選出十幾種材料進行反復試驗,最終成功解決焊縫-50℃低溫沖擊韌性難題,并且在亞馬爾項目大范圍推廣,合格率始終維持在98%以上。最終,18萬噸鋼板成功拼接起來,帶著“中國制造”的烙印陸續挺進北極。

　　泡沫玻璃切割核心技術一直都被國外公司壟斷,為此,海油工程專門組織技術團隊赴新加坡廠家參觀學習,結果被告知必須接受要看設備先簽合同的“霸道條款”,活生生吃了一頓“閉門羹”。冷靜思考一番,即使采用新加坡企業的設備,項目所需泡沫玻璃總量超過3萬立方米,相當于一座10層普通住宅樓的體積,在新加坡切割的話,加工和運輸費將是一個天價數字,過程難以控制,而且泡沫玻璃易碎,運輸過程損耗更大。

　　海油工程的技術團隊返回后,一個切割設備研制課題組迅速成立。該團隊夜以繼日苦心研究,5個月后,世界上第一臺泡沫玻璃半自動切割設備誕生。相比手動切割,自行研發的泡沫玻璃切割設備將手動切割的效率提高了3倍,將國外廠商50%的切割利用率提升至72%。此外,課題組還研發了一整套泡沫玻璃排版技術,將材料切割損耗由50%降到28%,僅此一項就節約成本4000多萬元。

　　模塊吊裝作業

　　“空中舞蹈”完美上演

　　如果說其他工藝流程是建造一塊塊積木,而吊裝作業則是將這些碩大的積木拼搭在一起。36個核心工藝模塊,455個甲板片,373臺超高、超重、超大設備……難度可想而知。最難的是105噸直徑5.1米偏心設備,它與要穿過的結構物邊距僅2.7厘米,然而每次都平穩對接,上演了一場完美的“空中舞蹈”。

　　大型吊裝作業次數在亞馬爾項目中并不罕見,項目有近400臺巨型設備需要吊裝,10層樓高、600噸重的大型設備要穿過5層甲板落到底座上,誤差不能超過2厘米,堪比“神九”太空對接。但是,每次吊裝方案外方業主都要審核半月以上,業主起初并不信任青島公司,而是一手拿吊裝方案、一手拿卷尺在現場測量吊機站位,反復檢查海油工程的技術方案和現場施工情況。

　　為確保吊裝一步到位,海油工程成立了吊裝小組。為提高吊裝效率,亞馬爾項目管理部經理莊宏昌帶領幾名黨員成立吊裝小組,逐個梳理容易導致吊裝差錯的因素,創新吊機管理方法,優化吊裝方案,推行一體化工藝,使得吊裝效率提高了6倍。整個項目歷時676天,完成大型吊裝超過700次,其中最高設備39米,最重甲板片達518噸。吊裝作業過程中,通過推行一體化工藝和吊機的區域化管理,有效提升總裝效率并降低成本投入,累計節省約10萬人工日、250噸履帶2200臺班。

　　按照國際慣例,每個模塊建造完成后要進行一次稱重,來檢驗實際建造過程與設計是否相符。但業主當時對海油工程的業務能力心存疑慮,提出在施工進度70%時增加一次稱重。莊宏昌當場就提出反對意見。因為這種過程中的稱重,要把所有設備、支架都拆除掉,稱重結束后再逐一恢復原狀,這至少要耽誤一個月的工期。后來莊宏昌提出,可實時監控模塊的重量變化,每月報告一次。但業主覺得風險大,為此,雙方進行了好幾個月的拉鋸戰。莊宏昌拿出厚厚的統計表,每個模塊十幾萬個零部件,都記錄得絲毫不差。業主最后勉強同意先在前三個模塊上試驗一下,如果預測的重量和實際重量誤差控制在1%以內,以后就取消過程中的稱重。結果讓業主刮目相看,五六千噸的模塊,硬是將誤差控制在要求范圍內,最小誤差竟然只有萬分之二。

　　亞馬爾項目的成功交付,使海油工程真正在國際LNG模塊建造領域打響了名聲,模塊化產品品牌得到國際能源公司高度認可,順利實現了大型陸上模塊建造業務由模塊管廊中低端產品向核心工藝模塊高端產品的升級轉型,實現了由模塊粗加工到精加工的“蝶變”。

　　 [編輯: 張珍珍]