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青島造亞馬爾項目最大最重核心模塊及其姊妹模塊在運輸船上就位。(資料圖片)

　　半島全媒體記者　李曉哲　通訊員李超

　　如今,在海洋石油工程(青島)有限公司(以下簡稱“海油工程”)的食堂里有一道“芝士蝦球”頗受青睞,它是俄羅斯等國家的合作方在此工作生活的見證。

　　從2014年承攬位于北極圈內(nèi)的亞馬爾項目36個核心工藝模塊建設(shè)合同開始,海油工程攻堅克難,最終圓滿完成了這一巨大工程,在北極圈內(nèi)留下了中國制造的烙印。

　　據(jù)了解,亞馬爾項目是全球最大的天然氣液化工廠建設(shè)項目之一,也是全球首例極地天然氣勘探開發(fā)、液化、運輸、銷售一體化項目。海油工程于2014年7月承攬下其中36個核心工藝模塊、總重約18萬噸的工作量,這是該公司有史以來中標金額最大、技術(shù)等級最高、投標時間最長的一筆訂單,也是中國企業(yè)首次承攬液化天然氣(LNG)核心工藝模塊建造項目。

　　35個月攻堅克難

　　見證“巨無霸”誕生

　　亞馬爾模塊的建設(shè)地點就位于青島西海岸新區(qū)的前灣港,在35個月的時間里,最多的時候有四五十名來自業(yè)主方俄羅斯諾瓦泰克公司派駐的工作人員,期間,雙方建立了深厚的友誼與信任。

　　“亞馬爾項目后,諾瓦泰克現(xiàn)在在跟我們談幾個項目,雙方都希望繼續(xù)合作,這正是大家建立起了良好的信任關(guān)系。”海油工程副總經(jīng)理韓少寧當(dāng)時擔(dān)任亞馬爾項目副總經(jīng)理,他表示,為了完成這個項目,該公司攻克一道道難關(guān),最終交出了令各方都很滿意的答卷。

　　承攬到這樣的“大蛋糕”,對海油工程來說既是驚喜也是挑戰(zhàn)。項目開始之初,受到圖紙材料等一系列原因的影響,亞馬爾項目緩慢向前推進,形勢不容樂觀。尤其是在2016年春節(jié)前,項目進度一度落后近10%,這對如期交付第一個模塊來說簡直就是難于上青天。然而,令業(yè)界震驚的是,海油工程按期交付了首個核心工藝模塊。為追趕項目進度,該公司舉行了“大干90天勞動競賽”,之后,緊張的趕工場景呈現(xiàn)在青島場地每一個角落,15000人同時施工。在大家的努力下,亞馬爾項目幾乎一夜之間就“換擋提速”,僅用4周就追趕上了進度。

　　百日攻堅的一個重大難題是應(yīng)對油漆施工質(zhì)量如何保證,極寒氣候條件對于油漆施工質(zhì)量是一個極大挑戰(zhàn)。亞馬爾項目36個核心工藝模塊總涂裝面積達180萬平方米,相當(dāng)于在比市南區(qū)江蘇路街道還要大的面積上認真涂裝一遍。其中防火涂層面積達21萬平方米,防低溫飛濺涂層面積達2萬平方米,各項涂裝工作量均創(chuàng)中海油所承建項目的新高。

　　作為模塊建造的最后一道工序,留給涂裝工作的時間向來非常緊迫,如不能按期完成就要賠付業(yè)主天價違約金。

　　防低溫飛濺涂層是LNG和FLNG核心工藝模塊特有的涂層系統(tǒng),主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結(jié)構(gòu)上,引發(fā)鋼結(jié)構(gòu)脆性斷裂,帶來人員和財產(chǎn)損失。該涂層施工工藝復(fù)雜,施工難度極高。目前,世界上只有韓國等少數(shù)國家掌握該涂層的施工技術(shù)。擺在涂裝作業(yè)隊長董新偉和他的同事們面前的是一道巨大的難題,解題時間卻非常有限。

　　在追趕進度的關(guān)鍵時刻,董新偉每天清晨都會逐層檢查一遍該模塊防低溫飛濺涂層完成情況。他組織公司技術(shù)骨干和現(xiàn)場施工人員一起,對防低溫飛濺涂層的每道施工工序反復(fù)推敲,最終先后攻克了防低溫飛濺涂層超低溫施工,防低溫飛濺涂層機械化噴涂等多項關(guān)鍵技術(shù),合圖預(yù)留、磁力固定裝置等一些實用的技術(shù)革新也大幅提高了施工效率,累計節(jié)約成本1400萬元。

　　不斷突破瓶頸

　　打造超低溫下的強大

　　在亞馬爾項目36個核心工藝模塊建造中,海油工程通過一系列科技創(chuàng)新,突破了數(shù)項技術(shù)瓶頸。

　　亞馬爾項目地處北極圈內(nèi),是國內(nèi)首個世界最高緯度的LNG核心工藝模塊項目。-50℃對于不少碳鋼材料而言是一個門檻,低溫下鋼鐵會變成“紙片”,這是從項目開始就擺在海油工程面前的一道難關(guān)。為此,焊接團隊從全球上千種焊材中遴選出十幾種材料進行反復(fù)試驗,最終成功解決焊縫-50℃低溫沖擊韌性難題,并且在亞馬爾項目大范圍推廣,合格率始終維持在98%以上。最終,18萬噸鋼板成功拼接起來,帶著“中國制造”的烙印陸續(xù)挺進北極。

　　泡沫玻璃切割核心技術(shù)一直都被國外公司壟斷,為此,海油工程專門組織技術(shù)團隊赴新加坡廠家參觀學(xué)習(xí),結(jié)果被告知必須接受要看設(shè)備先簽合同的“霸道條款”,活生生吃了一頓“閉門羹”。冷靜思考一番,即使采用新加坡企業(yè)的設(shè)備,項目所需泡沫玻璃總量超過3萬立方米,相當(dāng)于一座10層普通住宅樓的體積,在新加坡切割的話,加工和運輸費將是一個天價數(shù)字,過程難以控制,而且泡沫玻璃易碎,運輸過程損耗更大。

　　海油工程的技術(shù)團隊返回后,一個切割設(shè)備研制課題組迅速成立。該團隊夜以繼日苦心研究,5個月后,世界上第一臺泡沫玻璃半自動切割設(shè)備誕生。相比手動切割,自行研發(fā)的泡沫玻璃切割設(shè)備將手動切割的效率提高了3倍,將國外廠商50%的切割利用率提升至72%。此外,課題組還研發(fā)了一整套泡沫玻璃排版技術(shù),將材料切割損耗由50%降到28%,僅此一項就節(jié)約成本4000多萬元。

　　模塊吊裝作業(yè)

　　“空中舞蹈”完美上演

　　如果說其他工藝流程是建造一塊塊積木,而吊裝作業(yè)則是將這些碩大的積木拼搭在一起。36個核心工藝模塊,455個甲板片,373臺超高、超重、超大設(shè)備……難度可想而知。最難的是105噸直徑5.1米偏心設(shè)備,它與要穿過的結(jié)構(gòu)物邊距僅2.7厘米,然而每次都平穩(wěn)對接,上演了一場完美的“空中舞蹈”。

　　大型吊裝作業(yè)次數(shù)在亞馬爾項目中并不罕見,項目有近400臺巨型設(shè)備需要吊裝,10層樓高、600噸重的大型設(shè)備要穿過5層甲板落到底座上,誤差不能超過2厘米,堪比“神九”太空對接。但是,每次吊裝方案外方業(yè)主都要審核半月以上,業(yè)主起初并不信任青島公司,而是一手拿吊裝方案、一手拿卷尺在現(xiàn)場測量吊機站位,反復(fù)檢查海油工程的技術(shù)方案和現(xiàn)場施工情況。

　　為確保吊裝一步到位,海油工程成立了吊裝小組。為提高吊裝效率,亞馬爾項目管理部經(jīng)理莊宏昌帶領(lǐng)幾名黨員成立吊裝小組,逐個梳理容易導(dǎo)致吊裝差錯的因素,創(chuàng)新吊機管理方法,優(yōu)化吊裝方案,推行一體化工藝,使得吊裝效率提高了6倍。整個項目歷時676天,完成大型吊裝超過700次,其中最高設(shè)備39米,最重甲板片達518噸。吊裝作業(yè)過程中,通過推行一體化工藝和吊機的區(qū)域化管理,有效提升總裝效率并降低成本投入,累計節(jié)省約10萬人工日、250噸履帶2200臺班。

　　按照國際慣例,每個模塊建造完成后要進行一次稱重,來檢驗實際建造過程與設(shè)計是否相符。但業(yè)主當(dāng)時對海油工程的業(yè)務(wù)能力心存疑慮,提出在施工進度70%時增加一次稱重。莊宏昌當(dāng)場就提出反對意見。因為這種過程中的稱重,要把所有設(shè)備、支架都拆除掉,稱重結(jié)束后再逐一恢復(fù)原狀,這至少要耽誤一個月的工期。后來莊宏昌提出,可實時監(jiān)控模塊的重量變化,每月報告一次。但業(yè)主覺得風(fēng)險大,為此,雙方進行了好幾個月的拉鋸戰(zhàn)。莊宏昌拿出厚厚的統(tǒng)計表,每個模塊十幾萬個零部件,都記錄得絲毫不差。業(yè)主最后勉強同意先在前三個模塊上試驗一下,如果預(yù)測的重量和實際重量誤差控制在1%以內(nèi),以后就取消過程中的稱重。結(jié)果讓業(yè)主刮目相看,五六千噸的模塊,硬是將誤差控制在要求范圍內(nèi),最小誤差竟然只有萬分之二。

　　亞馬爾項目的成功交付,使海油工程真正在國際LNG模塊建造領(lǐng)域打響了名聲,模塊化產(chǎn)品品牌得到國際能源公司高度認可,順利實現(xiàn)了大型陸上模塊建造業(yè)務(wù)由模塊管廊中低端產(chǎn)品向核心工藝模塊高端產(chǎn)品的升級轉(zhuǎn)型,實現(xiàn)了由模塊粗加工到精加工的“蝶變”。

　　 [編輯: 張珍珍]