全球每10副假睫毛，就有7副來自這里！山東青島平度市憑借5000余家經營主體、2萬多個加工點，打造出年產值超百億元的“睫毛經濟”生態圈。

從家庭作坊的“小睫毛”到智能制造的“大產業”，平度不僅占據全球70%市場份額，更以0.05毫米的極致工藝刷新行業標準，書寫了一個從“小作坊”到“世界工廠”的傳奇。從傳統代工到自主品牌崛起，從手工制作到智能制造，平度睫毛產業正走創新驅動、數字化轉型和綠色發展之路。近日，記者走訪平度多處園區企業，看平度如何向“世界睫毛之都”的目標邁進?

工作人員正在進行3D打印 激光切割機器操作

3D打印眼睫毛

機器高效作業

6月13日，記者來到位于平度的山東瑞格美科技集團有限公司，也是睫毛生產制造行業首位獲國家級“高新技術企業”認證的企業，六個工廠分布在內蒙古、萊州、平度等地，700多人創造了過億產值，日產量達7萬盒。

“最細的睫毛直徑僅0.05毫米，1根睫毛變6根 ！”山東瑞格美科技集團有限公司銷售總監崔正濱帶記者參觀了假睫毛生產制作過程。企業通過智能制造，自主研發設計自動化設備，特別是上卡機效率提升50%以上，攻關超細纖維、柔性涂膠等技術，生產了編織類產品，包括YY和三到六葉草等預制造型睫毛。

工作人員正在進行3D打印激光切割機器操作

“通過對比實驗，發現機械化和自動化好處是使產品品質更加穩定，接下來，我們將通過繼續開發機械臂、AI機器人等幫助提升園區高效作業。”崔正濱介紹，在人工智能與元宇宙應用的背景下，也計劃打造睫毛產業AI應用場景，包括AI質檢、智能排產，未來工廠、數字廠區等，進一步推動睫毛產業智能化生產。

從傳統代工轉向自主設計和自主品牌，在平度，很多睫毛企業已經研發專利產品并打入歐美高端市場。特別是借助電商平臺，產品遠銷100多個國家和地區，外貿訂單持續增長。

隨后記者來到位于青島平度市美妝新經濟睫毛產業園的博秀睫毛，是一家集研發、設計、生產和品牌供應鏈為一體的綜合型假睫毛源頭工廠,擁有10萬級標準化無塵車間和集睫毛編織機,不僅有全自動化設備生產車間，同時也保留著最原始的純手工制作睫毛工藝生產車間。

記者看到，作為新建的智慧園區，青島美妝在線新經濟產業園提供5G覆蓋、AI監控、跨境電商支持等數字化服務，助力企業轉型升級。

“無塵車間，數字化車間、標準化車間，都是我們正在打造的。” 青島博秀假睫毛工藝品有限公司總經理王海波告訴記者，工廠目前已申報并獲得多項發明專利,且一直致力于睫毛的3D打印,四十人能做出1000萬的產值，已經徹底顛覆以往的傳統作坊形式。

車間內使用半自動化機器上卡

“睫毛產業不僅是帶動平度當地老百姓致富，更多是帶動很多地區同樣在致富。”王海波介紹，由于平度睫毛從原材料到半成品在各環節均有分工，也帶動了黑龍江、吉林、遼寧，包括陜甘寧地區的勞動力就業，而平度成了整個產業鏈的帶動者。

“一臺機器頂十幾個人工，只需要設計出款式，導入程序，直接就可以操作打印了。”青島博秀假睫毛工藝品有限公司工作人員王棟介紹，通過3D打印、激光切割等直接生成睫毛原材料，既節省了成本，又提升了人工效率。

全自動化睫毛原材料拉絲車間

“以往需要通過人力進行拆毛、定型、抹膠、上臺、包裝等程序完成最后加工。”王棟告訴記者，此前傳統睫毛加工點以個體戶和小作坊為主，屬于勞動密集型產業，而如今他一人可操控十幾臺機器同時進行。

推進四鏈融合

自主品牌崛起

“我們在推進美睫產業創新鏈、產業鏈、供應鏈、資金鏈‘四鏈融合’”。平度市新城市科技發展有限公司總經理陳洪剛告訴記者，公司積極探索睫毛產業銷售發展新路徑,重磅打造了全球最大的美妝睫毛銷售平臺“數字化供應鏈平臺”并在2024第28屆CBE中國美容博覽會上成功發布；公司以“中國睫毛之都·平度”生產基地優勢為依托,利用平臺引領、品牌升級、訂單驅動、數字賦能質量提升等手段,積極推動“傳統生產力”向“新質生產力”轉變,賦能產業集群發展。

車間內使用半自動化機器上卡

“我們擁有佳妍堂、致彩、花冬雨、戀人傳說等多個美睫品牌，致力于打造自主品牌出海。”陳洪剛介紹，在2025年5月的上海第29屆CBE中國美容博覽會上，平度正式啟動中國美睫團體標準制定與溯源碼示范區建設。目前，公司正攜手國家標準體系權威機構，穩步推進這兩項行業革新工作。即將落地的美睫團體標準，將全面覆蓋產品質量、生產工藝、服務流程等核心環節。它不僅能為平度美睫企業打造規范的生產經營指南，助力攻克行業共性難題，更將為全國美睫產業確立質量新標桿，推動行業秩序全面升級。

展示的部分睫毛

“平度睫毛也將擁有數字身份證，全生命周期可追溯”。陳洪剛跟記者介紹，以“一物一碼”為核心的質量溯源碼示范區建設，將依托美睫數字化供應鏈平臺，精心構建從原料采購到終端消費的全生命周期追溯體系，讓“好睫毛?平度造”的品質承諾可感知、可驗證、可信賴，成為中國美睫產業走向國際市場的“數字身份證”。未來，公司將持續發力，開辟出一條從“制造高地”邁向“標準高地”“品牌高地”的進階之路。

車間內使用半自動化機器上卡

在平度新河美妝配套產業園內，記者看到偌大的生產車間，全部自動化，青島睫發源化纖有限公司2名車間員工操作3條原材料“化纖拉絲”生產線，每天能產出一噸的假睫毛材料，而這一噸也只能占平度每天睫毛加工10%的份額。

“能想象這些白色的PPT塑料顆粒最終變成卷翹的假睫毛嗎？”青島睫發源化纖有限公司徐曉峰指著身后生產線的化纖絲告訴記者，企業一直在強化原材料自主生產，突破化纖拉絲等關鍵技術，減少對外材料依賴，提升睫毛原材料產業鏈穩定性，減少對進口材料的依賴，降低生產成本10%-15%。目前已在仁兆工業園完成第一條“拉絲”生產線的組裝與調試生產，在此基礎上還將繼續在新河產業園增加兩條 “化纖拉絲”生產線。

全自動化睫毛原材料拉絲車間

徐曉峰介紹，近年來他們主要聚焦睫毛原材料研發生產、半成品機械化生產、睫毛智能制造數字化車間建設三個關鍵環節，通過與浙江大學等高校合作研發新材料，如可降解睫毛和智能裝備，持續提升睫毛智能制造水平，形成完整的睫毛產業鏈閉環。

而他們也在與科研機構合作，致力于研發可降解睫毛材料，諸如：開發植物纖維、生物基合成睫毛，適應國際市場對環保產品的需求，建立睫毛廢料回收體系，探索再生材料再利用技術。

（半島全媒體首席記者 鐘迎雪 劉文）